在電動汽車技術(shù)不斷演進的今天，行業(yè)對“下一代驅(qū)動方式”的探索從未停止。其中，輪轂電機作為一種極具顛覆性的技術(shù)路徑，頻頻出現(xiàn)在概念車、特種車輛乃至未來出行的構(gòu)想中。

它是將驅(qū)動電機直接集成于車輪內(nèi)部，省去傳統(tǒng)變速箱、傳動軸、差速器等復(fù)雜機械結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)“車輪即動力源”的理想布局。這一設(shè)計不僅大幅簡化整車結(jié)構(gòu)、提升空間利用率，還能通過獨立控制四輪扭矩，實現(xiàn)精準(zhǔn)的扭矩矢量分配，顯著增強車輛操控性與安全性。

從技術(shù)角度看，輪轂電機無疑是電動化底盤的一次“范式革新”。然而，一個現(xiàn)實問題擺在眼前：為何這項看似完美的技術(shù)，至今仍未在主流乘用車市場普及？

事實上，輪轂電機的商業(yè)或落地仍面臨五大核心挑戰(zhàn)

非簧載質(zhì)量增加，影響行駛品質(zhì)：該電機最大的物理挑戰(zhàn)在于其直接增加了車輪的非簧載質(zhì)量。（簡述解釋：指那些會跟著車輪一起上下跳動的零件重量）這部分質(zhì)量不受懸掛系統(tǒng)支撐，直接影響車輛對路面的響應(yīng)能力。

散熱與密封，惡劣環(huán)境下的可靠性考驗：由于輪轂電機的工作環(huán)境極為嚴(yán)苛——長期暴露于泥水、灰塵、震動與高溫之中。而電機本身在高功率運行時會產(chǎn)生大量熱量，封閉的輪轂空間又不利于散熱。

成本高昂，控制復(fù)雜：輪轂電機通常采用“四電機”配置，每輪獨立驅(qū)動，這也意味著，四套電機、四套逆變器、四套傳感器；更復(fù)雜的電機協(xié)同控制算法；更高的BOM 成本與系統(tǒng)集成難度等。

組裝工藝復(fù)雜，量產(chǎn)難度大：該電機結(jié)構(gòu)高度集成，定子、轉(zhuǎn)子、軸承、傳感器、冷卻通道等部件需在狹小空間內(nèi)完成精密裝配，對公差控制、壓裝力、同心度等要求極為嚴(yán)苛。

維護不便，售后體系不成熟：一旦輪轂電機出現(xiàn)故障，維修或更換需拆卸整個車輪甚至懸掛系統(tǒng)，操作復(fù)雜、成本高昂。同時，缺乏標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計也使得售后網(wǎng)絡(luò)難以建立，車企對長期使用成本也心存顧慮。

從上述來看，輪轂電機面臨著諸多落地挑戰(zhàn)，但其技術(shù)潛力并未被忽視。近年來，隨著材料科學(xué)、電控算法和制造工藝的進步，該電機技術(shù)方向的演進從輕量化設(shè)計、分體式結(jié)構(gòu)、集成化電控、智能診斷系統(tǒng)等方面，在高自由度的運動控制方面優(yōu)勢上較為凸顯。

從“能設(shè)計”到“可制造”：智能制造是跨越鴻溝的關(guān)鍵

一項技術(shù)能否從實驗室走向生產(chǎn)線，核心不僅在于“能不能做出來”，更在于“能不能穩(wěn)定、高能效、低成本地造出來”。

輪轂電機的復(fù)雜結(jié)構(gòu)決定了其對智能制造裝備的高度依賴。傳統(tǒng)的裝配方式已無法滿足其對精度、一致性和可追溯性的要求。唯有通過高精度、高柔性、智能化的自動裝配線，才能實現(xiàn)從樣機到量產(chǎn)的跨越。

這也正是整個新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈中，一個常被忽視卻至關(guān)重要的環(huán)節(jié)——裝備制造能力。

作為專注于電機智能裝備設(shè)備研發(fā)與制造的企業(yè)，合利士多年來持續(xù)服務(wù)于新能源汽車電機產(chǎn)業(yè)鏈，在各類驅(qū)動電機的自動化裝配領(lǐng)域積累了豐富經(jīng)驗。

我們深知，每一次電機技術(shù)的革新——無論是扁線電機、油冷電機，還是結(jié)構(gòu)更為復(fù)雜的輪轂電機——背后都伴隨著制造工藝的躍遷。而穩(wěn)定可靠的智能產(chǎn)線，正是支撐這些創(chuàng)新從圖紙走向現(xiàn)實的關(guān)鍵。

未來，合利士將持續(xù)聚焦電機核心部件的裝配難題，以柔性化、智能化的裝備解決方案，為行業(yè)客戶提供從研發(fā)驗證到批量生產(chǎn)的全流程制造支持。我們相信，真正的創(chuàng)新，不只是設(shè)計出更先進的電機，更是讓這種先進設(shè)計能夠被高能效、穩(wěn)定、大規(guī)模地制造出來。

如果您正在探索新型電機的量產(chǎn)路徑或面臨電機裝配效率、一致性、智能化升級的挑戰(zhàn)，歡迎訪問合利士，了解我們在汽車電機智能裝配領(lǐng)域的實踐經(jīng)驗與解決方案。

讓創(chuàng)新，不止于構(gòu)想。